1. 堵塞原因

飞灰沉积：烟气中飞灰含量高或粒径过细（如未充分除尘），导致催化剂表面或孔隙堵塞。硫酸氢铵（ABS）形成：氨逃逸过量与SO₃反应生成ABS，在低温段（如150-230℃）凝结并粘附在催化剂表面。烟气流速不均：流场设计不合理或导流板失效，导致局部流速过高或过低，形成积灰。催化剂结构问题：催化剂孔径过小或孔隙率低，易被颗粒物填充。吹灰器效果差：声波或蒸汽吹灰器未能有效清除积灰。

2. 损坏原因

机械磨损：高烟气流速或飞灰颗粒硬度高（如硅铝酸盐）导致催化剂表面磨损。热应力破坏：温度剧烈波动（如启停机频繁或负荷突变）引发催化剂开裂化学中毒：碱金属（K、Na）：与催化剂活性成分（如V₂O₅）反应，降低活性。砷（As）：与催化剂结合导致永久性失活。CaO/MgO：与SO₃反应生成硫酸盐堵塞孔隙。烧结失活：长期高温（如>400℃）导致催化剂微孔结构坍塌。安装缺陷：催化剂模块间隙过大或固定不牢，导致振动磨损。

1. 堵塞相关检测

烟气成分分析：飞灰浓度、粒径分布（判断除尘效率）。SO₃浓度及氨逃逸量（评估ABS生成风险）。

催化剂表面分析：扫描电镜（SEM）观察表面沉积物形貌及成分（如EDS检测元素组成）。

压降测试：测量催化剂床层压降变化，判断堵塞程度。吹灰效果验证：通过压降恢复测试评估吹灰器效率。

2. 损坏相关检测

机械性能测试：抗压强度测试（评估催化剂机械强度）。磨损率测试（模拟飞灰冲击下的损耗）。

化学分析：ICP-MS检测催化剂中碱金属（K、Na）、重金属（As）及Ca/Mg含量。

活性测试（实验室模拟SCR反应，评估催化剂剩余活性）。

微观结构分析：BET比表面积测试（检测孔隙率变化）。

3. 系统运行参数核查

流场模拟：通过CFD模拟验证烟气流速分布是否均匀。温度监控：检查SCR反应器入口温度是否稳定（避免低温ABS凝结或高温烧结）。

氨喷射均匀性测试：优化喷氨格栅（AIG），减少局部氨过量。