1.碱金属（如钠、钾）中毒：燃烧产生的飞灰中可能含有碱金属，它们会与催化剂反应，堵塞催化剂的微孔，降低活性位点的数量，从而导致催化剂活性下降。例如，在一些以高碱煤为燃料的电厂中，SCR 催化剂容易受到碱金属的影响。

2.砷中毒：煤炭等燃料中可能含有砷，砷会与催化剂中的活性成分发生反应，使催化剂失活。

3.硫中毒：当烟气中的硫含量过高时，可能会形成硫酸铵等物质，覆盖在催化剂表面，阻碍反应的进行。

高速烟气携带的飞灰颗粒会对催化剂造成磨损，尤其是在催化剂的迎风面。长期磨损会使催化剂的物理结构发生破坏，降低脱硝效率。例如，在一些大型火力发电厂中，由于烟气流量大、流速高，催化剂的磨损问题较为突出。

在高温环境下，催化剂可能会发生烧结现象，导致催化剂的比表面积减小，活性位点减少。一般来说，当温度超过催化剂的耐受温度时，烧结的风险就会增加。

SCR 反应通常在一定的温度范围内进行，温度过高或过低都会影响脱硝效率。如果烟气温度过低，催化剂的活性会降低，反应速率减慢；如果温度过高，可能会导致催化剂烧结或失活。

例如，在锅炉启动和停机过程中，烟气温度可能会偏离 SCR 系统的最佳工作温度范围，从而影响脱硝效率。

烟气流速过快会减少烟气与催化剂的接触时间，降低反应效率；而流速过慢则可能导致飞灰在催化剂表面堆积，影响催化剂的活性。

不同类型的锅炉和燃烧设备，其烟气流速也会有所不同，需要根据实际情况进行调整和优化。

合适的氨氮比是保证 SCR 脱硝效率的关键因素之一。如果氨氮比过高，不仅会增加运行成本，还可能导致氨逃逸增加；如果氨氮比过低，则无法充分发挥催化剂的作用，降低脱硝效率。

氨氮比的调整需要根据烟气中的氮氧化物含量、催化剂的性能以及系统的运行状态等因素进行综合考虑。

SCR 系统中的烟气流动分布不均匀会导致部分催化剂区域的烟气流量过大或过小，影响脱硝效率。例如，在反应器的入口处，如果流场设计不合理，可能会出现局部涡流或偏流现象，使催化剂的利用率降低。

可以通过优化反应器的结构设计、安装导流板等方式来改善流场分布。

氨喷射系统的故障可能会导致氨气分布不均匀，影响脱硝效果。例如，喷嘴堵塞、氨气泄漏等问题都会影响氨的喷射量和喷射角度，从而降低脱硝效率。定期对氨喷射系统进行检查和维护，确保其正常运行。

SCR 系统中的漏风会导致烟气中的氧含量增加，影响催化剂的还原性能。同时，漏风还会降低烟气温度，影响脱硝效率。

加强系统的密封性，及时修复漏风点，可以提高 SCR 脱硝效率。