脱硝催化剂性能下降的可能原因以及有效的故障诊断方法如下：

催化剂性能下降的原因：

物理失活：

可能由于高温烧结、磨损、堵塞而引起的催化剂活性破坏。

化学失活：

主要由碱金属、碱土金属和As等引起的催化剂中毒。

飞灰颗粒覆盖：

飞灰颗粒覆盖在催化剂的表面或造成催化剂孔道堵塞。

烟尘含量影响：

机组燃烧煤种灰分高于脱硝系统的设计值，或磨煤机运行工况不佳，均会加速催化剂的磨损。

声波吹灰器影响：

声波吹灰器吹灰效果的减弱，会加剧局部催化剂堵塞，导致催化剂未堵塞区域烟气流速加快，使该区域催化剂冲刷、磨损严重。

有效的故障诊断方法：

性能测试：

对脱硝催化剂进行定期的性能测试，包括脱硝效率、氨逃逸率、SO2/SO3转化率等指标的检测。

外观检查：

检查催化剂外观是否有磨损、积灰和堵塞的情况。

化学分析：

对催化剂样品进行化学分析，检测活性组分含量、微量元素含量等，以评估催化剂的化学失活情况。

差压监测：

监测催化剂的差压变化，差压下降可能指示催化剂堵塞或磨损。

喷氨系统检查：

检查喷氨系统是否正常工作，喷氨量是否均匀，是否存在氨气流量装置堵塞的问题。

流场模拟计算：

对脱硝系统进行流场模拟计算，分析烟气流速分布是否均匀，是否存在流场不均导致的催化剂磨损或堵塞。

运行数据分析：

分析运行数据，如脱硝效率的变化趋势、喷氨量的变化等，以判断催化剂性能是否下降。

通过上述原因分析和故障诊断方法，可以有效地识别和解决脱硝催化剂性能下降的问题，保证火电厂脱硝系统的稳定高效运行